【課程背景】

面對訂單呈多種少量化，交期越來越短，而內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定-生產(chǎn)過程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應(yīng)對內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險行為。面對著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢?您是否每天都在尋找那個平衡點?如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，提高我們的工藝技術(shù)并提高生產(chǎn)效率，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求?那么您就不必如此痛苦!!本課程就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費、提高生產(chǎn)效率的最好方法!!誰掌握工業(yè)工程，并有效地進行生產(chǎn)效率提升，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”!工業(yè)工程通過防錯法、動改法等工具幫助企業(yè)提高效率，改善生產(chǎn)效率，增加收益。

【課程收益】

1、了解工業(yè)工程如何與實際生產(chǎn)活動有效結(jié)合。

2、將5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)工具有效結(jié)合，達到更高的工業(yè)工程目標。

3、綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會精益各種工具的聯(lián)系和核心。

4、真正理解和推動高效率生產(chǎn)。

5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進企業(yè)現(xiàn)場管理水平。

【課程對象】

1、企業(yè)生產(chǎn)部經(jīng)理

2、車間主任

3、技術(shù)工藝人員

4、生產(chǎn)相關(guān)的人員

【課程時間】

2天(12小時)

【授課方式】

講授、案例、提問、討論互動、游戲、視頻

【課程綱要】

前言:生產(chǎn)效率提升體系與IE管理和改善的關(guān)系

1、生產(chǎn)效率提升體系以5S為基礎(chǔ)

2、準時化、柔性化生產(chǎn)的原則

3、追求零浪費的生產(chǎn)

4、生產(chǎn)效率提升體系“零浪費”與IE改善的關(guān)系

5、價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹

6、工業(yè)工程(IE)-提升效率降低成本的利器

7、IE部管理職責(zé)-IE改善在工廠中的定位

8、工業(yè)工程和高效率生產(chǎn)的真實故事

9、影響換料停機時間因素排列圖

10、一個分析問題的實例

第一部分、生產(chǎn)改革――生產(chǎn)效率改善的方法

1、生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費”

2、認識浪費—生產(chǎn)的八大浪費

3、浪費產(chǎn)生與固化的過程

4、消除浪費提高效率的四個階段(案例分享)

第二部分、程序分析――工藝革新是消除生產(chǎn)浪費的基本手段

1、產(chǎn)品工藝分析方法與流水化改善技巧

2、改善的著眼點-選擇改善方法的技巧

3、程序分析的改善-生產(chǎn)效率“一個流”改善案例

視頻：一個流的生產(chǎn)

4、流程程序分析介紹

5、案例: 某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實例

練習(xí)：用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程

6、布置與路徑程序分析

案例: 路徑與布置分析.

練習(xí)：用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)流程布局

7、程序分析改善

8、程序改善的原則 *ECRS原則

9、程序分析技巧 *5W2H技巧

10、程序改善的五大步驟

11、程序改善的案例研討與練習(xí)

第三部分、動作經(jīng)濟原則(principle of motion economy)

1、流程經(jīng)濟原則(principle of process economy)

2、生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則

3、動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費

4、動素分析-發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法

5、解放雙手的治具-雙手作業(yè)改善案例分享

6、IE全程改善案例講解-發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙

第四部分、時間分析與標準時間-平衡生產(chǎn)消除浪費

1、何謂時間分析-量化分析八大浪費的基礎(chǔ)

2、標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額

3、時間寬放(Allowance)-作業(yè)難度評估的技巧

4、標準時間的設(shè)定-生產(chǎn)效率管理的基礎(chǔ)

5、工藝規(guī)格書-設(shè)定產(chǎn)能控制成本的標準

第五部分、PTS預(yù)置時間標準法

1、預(yù)置時間標準法的概要

2、模特法(MOD)概要與基本原理

3、MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場演練

4、Line balancing 定義-生產(chǎn)線效率的評估

5、Line balancing 改善案例

6、CELL生產(chǎn)的8項條件—單元生產(chǎn)的實施步驟

7、“一個流”與單元生產(chǎn)(Cell production)比較

8、生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制

9、CELL流水化改革的五準則

第六部分、生產(chǎn)效率的提高

1、技術(shù)工藝和作業(yè)標準的編制目的與方法

2、高效率生產(chǎn)

3、企業(yè)的基本經(jīng)營理念和目的

4、高效率的思想和原則

5、工作和干活是不同的概念

6、高效率生產(chǎn)之快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案

7、轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項

8、高效率生產(chǎn)之單分換模(SMED)

9、高效率生產(chǎn)之SMED快速換模八步法

10、企業(yè)的運營目的

11、徹底消除浪費

12、定位停止方式

13、庫存是百害之首

14、產(chǎn)生庫存的十大根源

15、生產(chǎn)效率提高的核心問題—縮短制造周期

16、實現(xiàn)生產(chǎn)效率提高的十大招數(shù)

17、拉動看板的設(shè)置

18、拉動生產(chǎn)指示

19、看板的發(fā)行管理與維護

20、生產(chǎn)與供應(yīng)拉動看板

21、子裝配線生產(chǎn)拉動看板

22、交貨、供給拉動看板

23、外制零件的拉動看板

24、同步型作業(yè)指示

25、生產(chǎn)效率提升之案例分析