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幫助企業打造一個“凡事都可以改善與解決的小組”的具體實施方案

內容

幫助企業打造一個“凡事都可以改善與解決的小組”的具體實施方案 咨詢培訓導師：周士量 (一)、現場改善小組活動模式： 規模小的公司都可以實施 （哪怕僅有五十人的企業） 只要三天時間就學會改善 （一天半理論、工具、方法講解；一天選擇演練，半天改善發發布） 學習現場分組演練與發布式 （5—10人一組，全員參與） (二)、小組咨詢式培訓實施內容： 1、改善小組咨詢式培訓活動架構： 培訓不是講課，是幫助解決問題！是由“知”到“行”管理行為的體現。對于企業來說，學了就會用，用在每天的工作中才是硬道理。 “改善小組咨詢式培訓”活動與方式是對國內近百家企業現狀的深入研究，由周士量老師總結出實戰的現場改善小組管理系統與策略，共計三天時間，具體的系統與策略： 一、學習現場分組式。 第一天開課前，采取學員分組式，5-10人一組，建議不要超過七個改善小組（便于掌控）。 分組狀況是： 1)、規模小的企業可以全員； 2)、各個班組內成員； 3)、各個班組長成員； 4)、各個車間主任成員； 5)、不同部門經理成員； 6)、不同企業的主管經理。 二、現場改善理論、工具、方法的講解。 一天半時間由老師講解并結合企業的存在問題（活動之前，通過對企業的調查問卷獲得企業信息，建議由當地培訓機構來完成）； 三、小組成員選題演練改善活動。 在學習現場，改善小組在活動中將以自己的企業、部門、單位、崗位作為模擬演練對象，接受老師針對性的輔導和咨詢，要求每個改善小組配備一臺電腦，成員自己動手設計PPT，遵循改善步驟： 1)、改善小組成立； 2)、課題選定與理由； 3）、現狀把握與調查； 4）、目標設定； 5）、小組活動計劃制定； 6）、要因分析與要因驗證； 7）、對策確定與實施； 8）、效果確認與標準化； 9）、小組成員改善成果發布。 改善小組成員用一天的時間設計制作PPT，并要求多次彩排； 四、現場改善成果發布。 半天時間，邀請公司領導參與評估與打分，對改善成果較佳的小組給予獎勵。 2、改善小組咨詢式培訓內容與講授方式說明： 相信絕大多數來聽課與學習的學員都沒有理論研究的興趣和時間，每天在工作中遇到很多問題，很多困惑，學習欲望也很強，需求很直接，只要課程內容與工作息息相關，高效實用，學員就不會覺得枯燥，就會學有所成。可很多培訓現場的火爆和培訓后的反差巨大，以至HR都在質疑培訓的有效性。而培訓師一味標榜理論的變通和舉一反三，但至少要給出學員變通的步驟和舉一反三的路徑，做不到這一點，一切都是空談。 一、現場改善理論分析：經驗到精益 用現狀與問題來引發探尋，分析問題的背景和實質，包括類似問題的共性與差異點，從而順理成章的闡述解決類似問題的指導思想和理論依據。 二、現場改善案例剖析：原地踏步到持續改善 只有相同工作環境場景的案例可以引發注意。可以將企業問題現狀案例化，并穿插在課程中運用，因為只有似曾相識的工作場景和現狀描述，才是最容易激起興趣與好奇的。 三、工具與步驟：圖表化、簡單化、流程化一學就會 方法與工具的設計與應用，包括這個工具的初創原理、目的。以及應用環境和條件、規則、注意事項、操作步驟等；解決問題的成功經驗及案例。 四、現場演練改善：理論學習是實際演練的開始，有延續性 由于時間的原因，課程中的結果分享只是一個序幕，更重量級的應該是課后延續的培訓轉化為演練改善工程——培訓后無講師培訓系統---是培訓后咨詢師輔導系統。培訓很重要，培訓之后的咨詢輔導更重要。 鄭重承諾：通過在學習現場讓學員完全掌握發現問題并熟練的解決問題的方式，并設計成簡單易掌握、量化可操作的要點與工具，帶到實際工作中去。 注： 結合企業實際情況設計的《卓越的現場管理與改善》（參照版）大綱附后； 改善小組模擬演練的PPT模板，與老師的講課PPT一并發給； 成果發布員的發布要求與標準，與老師的講課PPT一并發給； 公司領導評估打分表，與老師的講課PPT一并發給； 周老師與學員在學習改善現場照片，附后。 《卓越的現場管理與改善》（參照版）大綱 第一講：現場管理概論 1、現場管理的重要作用 2、現場管理存在的問題 3、現場管理五大目標 4、現場管理的理論與方法 案例：訂單與現場有沒有關系？ 案例：現場現狀“順口溜” 第二講、生產現場分析 1、生產現場的構成 構成生產現場的五大要素 現場七大浪費 案例：七大浪費的背景 2、現場分析的內容 流程分析 布局分析 現狀分析 作業分析 效率分析 案例：實例講解 3、現場分析的方法：5W2H法 案例：實例講解 4、現場改進的方法 因果分析法 案例：實例講解 SDCA—PDCA循環方法 案例：實例講解 第三講、現場現狀管理 1、現場5S管理 5S的由來與6S的發展 推行5S活動失敗的原因分析 成功推行5S活動的保證 推行5S活動時機的選擇 5S活動與企業文化的有機結合—持續的5S的保證 案例：曾經輔導的企業實例 2、現場IE與標準化 時間研究分析 動作研究分析 程序與流程優化分析 工廠車間生產線布置與優化 一切按標準化作業 案例：軍人職業化 案例：無處不在的IE 3、現場物料與搬運管理 生產不均衡的幾種表現 現場布局的五個原則 案例：不同搬運方法的實例介紹 物料擺放要注意的四個問題 如何解決停工待料與減少頻繁換料的問題 實施科學搬運的五個原則 降低搬運難度的三大對策、五個方法 定量包裝示意圖設計與實施定量包裝、搬運 案例：“蜘蛛人“搬運 4、現場標識管理 防范半成品、成品、不合格品的混淆 標識的種類、方法 半成品與模具標識 案例：實例分析 5、現場目視與看板管理 作業目視管理 過程目視管理 品質目視管理 設計目視管理 看板管理的概念：定義、作用、種類 生產看板：JIT看板、流程看板 案例：缺乏目視與看板帶來的災難 案例：豐田的JIT 第四講：現場設備管理優化與TPM全面設備保全 1、設備管理 設備點檢與維護管理 設備潤滑與維修管理 設備改造與更新管理 設備備件與特種設備管理 案例：我操作，你維修？ 2、設備優化與人機平衡作業 人機平衡作業分析 推行人機作業的措施 案例：平衡方法實例介紹 3、實施TPM—全面設備保全 TPM管理的八大支柱 自主保全 專業保全 初期保全 TPM提案改善活動 案例：誰提誰改善 案例：“利誘管理” 第五講：現場質量管理 1、品質管理規劃 質量方針設立 如何制定質量目標 質量制度與“三不原則” 品質檢驗策劃 案例：戴明、朱蘭、費根鮑姆 2、現場質量控制 偶然事件與慢性不良的分析 測量與數理統計工具應用 追溯制 內部客戶 案例：實例介紹改善工具的使用 案例：沒有陣痛的員工，是沒有作為的 3、現場質量改進 確定改進項目 QC小組與QCC品管圈 質量教育 質量激勵 質量標準化 案例：全員參與的質量管理 第六講、現場人員管理 1、新員工管理 新員工愿景分析 如何善待新員工 案例：你了解員工嗎？ 2、在職員工的合理配置 員工十大不足 根據類型管理員工 剛性與柔性有員工管理 案例：你能讓員工對你有知遇之恩嗎？ 3、員工OJT培訓 單能型—復能型—多能型—工匠型 TWI—“四步法” 案例：員工熟練的技能靠簡單方法打造的 4、員工溝通 5、如何激勵員工： 6、員工職業生涯規劃：員工未來管理 案例：首席員工 第七講、現場安全管理 1、安全生產教育 安全意識教育 不同人員安全教育 開展安全活動 2、安全事故預防與處理 安全生產檢查 安全事故的預防 安全事故處理 3、現場消防安全管理 消防器材管理 消防安全實務管理 案例：零災害管理與預知危險訓練( KYT) 說明：以上大綱僅供參考，可以根據企業的實際需求再進行重新設計。