FMEA是1960 年代美國太空計劃所發展出來的一套手法，為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助進行工程分析，使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發生或降低影響，提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業界進軍國際市場必備的條件之一！
研發總監、經理、工程師；質量總監、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監、經理、工程師、技術員；產呂流程總監、經理、工程師、技術員；生產經理、生產主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）。
學員需配合電腦（分組）學習
1-2天
1、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效。
2、有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生。
3、建立產品可靠度保證系統，具備整體的概念。
4、認識失效的類型及其影響
5、熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象
6、累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產品可靠性。
第一章 FMEA的發展過程
一. 了解FMEA
二. FMEA定義
三. FMEA的目的
四. 什么時候用FMEA
五. FMEA的分類
1. DFMEA——設計FMEA
2. PFMEA——過程FMEA
3. AFMEA——應用FMEA
4. SFMEA——服務FMEA
5. PFMEA——采購FMEA
第二章 DFMEA簡介
一. FMEA 的時間順序
二. FMEA集體的努力
三. 成功的FMEA小組
四. FMEA小組的守則
五. FMEA小組決定的標準/模式
第三章 DFMEA 運用
一. 設計FMEA的作用
二. 系統﹑子系統或零部件關系圖
三. DFMEA之框圖介紹
四. DFMEA之P圖介紹
五. 設計FMEA的輸入與輸出
六. 設計FMEA的開發和實例
1. FMEA編號
2. 系統﹑子系統或部件的名稱及編號
3. 設計職責
4. 編制
1) 型號/年/項目
2) 關鍵日期
3) FMEA日期
4) 核心小組
5. 項目／功能/要求
1) 功能要求分類
2) 功能要求范例
6. 潛在的失效模式
1) 定義
2) 需考慮特定的條件
3) 典型的失效模式
7. 潛在的失效后果
1) 定義
2) 內外部客戶
3) 典型的失效后果
8. 嚴重度(S)
9. 級別
10. 潛在的失效起因/機理
11. 發生頻度(O)
12. 現行設計控制
1) 預防
2) 探測
13. 可探測度(D)
14. 風險優先系數(RPN)
15. 建議的措施
1) 常用措施
2) 試驗設計DOE等措施
16. 責任（對建議措施）
17. 采取的措施
1) 降低S
2) 降低O
3) 降低D
18. 采取措施后的RPN
19. 跟蹤
七. DFMEA的修訂
第四章 DFMEA高風險事項常用應對措施
一. 防錯法
1. 防錯法的起源和定義
2. 防錯法的十個原理
1) 斷根原理
2) 保險原理
3) 自動原理
4) 相符原理
5) 順序原理
6) 隔離原理
7) 復制原理
8) 層別原理
9) 警告原理
10) 緩和原理
二. 試驗設計DOE
1. 試驗設計術語
2. 試驗設計樣例
第五章 DFMEA課堂練習：參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開DFMEA的實際練習
一. DFMEA是一個動態的文件
二. DFMEA小組成員
三. 改善的十大原則
四. DFMEA練習
第六章 PFMEA介紹和實例
一. PFMEA的介紹
二. PFMEA的實例
培訓總結與答疑
