【培訓對象】 
工程技術類各級管理人員、工程師、生產技術和工藝人員、現場改善項目負責人、車間綜合主管。 

【培訓收益】 
引言
毫無疑問，中國已經成為世界制造大國。但制造業的形式不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、、、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗框經營也能生存的美好時代一去不復返了。
狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩條腿走路
1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品
2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品
豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水！！
何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！
看看我們的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產
周期L/T過長、、、
制造大國和制造強國，一個字的差別卻隱含著巨大的意義。全新的生產管理技術，將是我們永久保持優勢的根本，從6sigma管理法、5S現場管理、生產現場IE、精益生產LP、TQM、TPM和設備維修管理、生產成本控制和價值分析、采購管理和供應商評估等常規的生產管理技術，一直到生產計劃和物料控制、生產管理中期計劃、MRP和MRPⅡ、項目管理、運營管理、現代生產管理物流、生產組織機構再造等，如果我們所有的生產管理和技術人員能掌握并充分利用，那么，我們將會真正成為世界的制造強國。

工程技術部門是制造型企業中的“核心部門”，它不僅是研發部門與生產部門的橋梁、更是指導生產部門的強力后援部門。但遺憾的是，我們對于工程技術人員的能力、綜合素質的要求往往著重于“專業對口”、而忽略了對于技術人員的綜合素質的要求（對于生產的全過程深入了解嗎？技術人員具備“實事求是”的務實作風嗎？技術人員掌握了提升效率的IE手法嗎？技術人員掌握了高效的分析問題、解決問題方法論嗎？。。。。。。）。對于制造型的企業，我們不需要“學院派”的所謂理論家、我們需要“實戰派”的實干家！

作為一個合格的制造型企業工程技術人員，他的綜合能力由三個方面構成：
    ——生產全過程流程的深入掌握
    ——IE工具、技術研討方法論的嫻熟掌握
——“現場中心主義”的理念、“實事求是”的務實作風
那么，這三個方面的能力究竟包含哪些具體內容、作為工程技術人員又該怎樣鍛造自己的基本從業能力呢？此次課程培訓將通過對這些問題的回答，受培訓人員將能認知工程技術人員的角色、掌握現場管理的內容、工程技術管理的實戰技法、通曉工程管理的集成觀，以有效提高工程技術人員的實戰水平及促進組織融合、增強組織凝聚力。
讓您聽有所感、心有所悟、學有所用！

培訓項目規劃：
1、培訓對象：工程技術類各級管理人員、工程師
? 生產技術和工藝人員
? 現場改善項目負責人
? 車間綜合主管
2、培訓目標：
?理解生產運作管理的全局，理解生產中的3M問題
?明確工程技術人員的作用與責任
?掌握IE手法、分析工具及問題分析的科學方法論
?樹立“現場中心主義”、“實事求是”的務實作風
3、執行技術：
考慮制造型企業及受訓學員的特點，在上課時間、方式、內容的安排上將采用更為靈活的方式。
4、培訓方法：
遵循“萬法之門，應用為先”的原則，側重于操作、執行技能的訓練，強調了體驗訓練和實案模擬等先進培訓技法的運用，重點突出、簡潔明了，能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。 

引言
2 思索：生產方式革新的新動向。各有何優缺點？
ü 流水線Line
ü 設備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設備流水線）
2 恐龍滅絕的啟示：誰是霸主？適者生存！
2 企業三種經營策略：營業額？利潤？成本？我們是皇帝的女兒嗎？
2 制造業的新挑戰：同質化、微利時代
2 3類世界成功的運作體系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
2 世界500強的反思與Toyota的成功啟示：兩個輪子的飛奔！企業的目標做
2 大？還是做強？
ü 制造更高品質的產品？
ü 以更低成本制造相同品質的產品？
ü 顯性成本與隱性成本？小節約與大浪費？
ü PE與IE的深刻思想。我們為何需要IE？

第一部分 消除一切浪費、提升效率
2 真正認識浪費：3M Loss
ü 不產生附加值
ü 超額使用資源而創造附加值
ü 思考：3M Loss如何排序？
ü 案例分享2）精細化、產銷一體化計劃體制：PSI計劃
ü 案例分享3）走向JIT與SCM之路：供應商戰略聯盟
2 工廠的燒錢現象—8大浪費
2 真正認識效率：
ü 真效率與假效率
ü 個體效率與整體效率
2 案例分析：多例
2 精益思想5大精髓：與浪費（Muda）作戰
ü 價值
ü 價值流：3大任務、2種浪費（Muda）
ü 流動(Flow):單件流
ü 拉動（Pull）：Pull式計劃與需求
ü 盡善盡美（Perfect）：7零目標

第二部分：效率提升的工具---IE手法
2 什么是工業工程(IE)
2 現場IE活動的定義與效果
2 現場IE的意識：
ü 成本和效率意識（浪費意識）
ü 問題和改革意識（3M Loss）
ü 工作簡化和標準化意識
ü 全局和整體化意識
ü 以人為本的意識
l 復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化
l 全員參與、集思廣益
ü 現場意識（現場中心主義）
2 現場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
ü 思索：“人均產能”能完全代表生產效率嗎？
ü 布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
2 IE是持續改善活動（Kaizen）的利器
2 IE是精益生產體系實現的支柱
2 產品工程分析
2 作業流程分析
2 作業流程分析：改善4原則
2 工序分析3大指標：提防“集體腐敗”！
ü 工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
2 程序分析的改革方向：生產方式變革！
ü Line、Cell、Transmission
ü 水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）
ü 生產方式改革的主要方向
l 長線短線化（細胞化、工序間距緊湊化）
l 站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
l 部裝嵌入化
l 設備布局垂直化（設備流水線）
2 生產綜合水平的3大宏觀指標
ü 生產周期（Lead Time）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度（反應速度）
2 什么是標準時間( Standard Time)
2 標準時間的設定
2 效率計算
2 預置時間標準法的概要
2 常用手法介紹
2 MOD手法應用
2 Line balancing （生產線平衡）
ü Line balancing 的計算
ü Line balancing 的改善原則方法
ü Line balancing 改善案例
ü Line balancing與JIT中的“單件流”
2 動作分析
2 動素改善實踐
2 動作經濟原則
ü 追求動作平衡
ü 減少動作數量
ü 縮短動作距離
ü 創造“合適”的工作環境
2 案例分析：
ü 生產線工序改善
ü 生產物料配送與物料定置管理
ü 物流工具改善