第一篇、認(rèn)識(shí)篇

第一節(jié)、中國(guó)企業(yè)經(jīng)營(yíng)現(xiàn)狀

1. 中國(guó)企業(yè)為什么要精益？

2. 不投資，企業(yè)實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)翻番的真相！

3. 庫(kù)存減半實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)翻番的原理

4. 高管如何認(rèn)識(shí)中國(guó)效率是日美十分之一“現(xiàn)象”

5. 精益生產(chǎn)的驚人效果！（案例說明）

6. 中國(guó)企業(yè)為什么要導(dǎo)入精益？

第二節(jié)、驚人的精益數(shù)據(jù)

1．駭人的英國(guó)報(bào)道——世界巨頭的利潤(rùn)

2．由手工作坊到世界巨頭的發(fā)展內(nèi)幕

3．美國(guó)軍方要求精益生產(chǎn)的秘密！

4．現(xiàn)在世界最精益的企業(yè)在干什么？

第三節(jié)、精益生產(chǎn)的核心

1．  精益生產(chǎn)的核心是什么？

2．  企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)不成功的原因剖析

3．  推行過精益生產(chǎn)的企業(yè)該如何做好？

4．  精益生產(chǎn)推行成功的核心原因——案例剖析

5．  驚人的精益效果——案例剖析

6．  企業(yè)精益解決那些問題？

7．  中國(guó)企業(yè)的精益之路

第二篇、思想篇

第一節(jié)、精益思想

1、  精益思想的原則

2、  要與給的價(jià)值——企業(yè)的生存之道

3、  識(shí)別企業(yè)浪費(fèi)——現(xiàn)場(chǎng)管理的最高境界

4、  消除浪費(fèi)——戰(zhàn)略到執(zhí)行

5、  滿足客戶需求的拉動(dòng)

6、  精益生產(chǎn)永遠(yuǎn)的追求

第二節(jié)、精益生產(chǎn)的十二大原則

1、精益生產(chǎn)的十二大法則的剖析

2、精益生產(chǎn)的再認(rèn)識(shí)

3、真效率與假效率的識(shí)別和消除

4、整體效率與個(gè)體效率的剖析與平衡

5、案例分析

第三節(jié)、精益思想的實(shí)施——VSM

1、  如何從企業(yè)整體業(yè)務(wù)流程來分析浪費(fèi)的存在

2、  價(jià)值流定義和意義

3、  解析價(jià)值流圖——發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

4、  繪制價(jià)值流的準(zhǔn)備

5、  產(chǎn)品PQ分析

6、  繪制價(jià)值圖的步驟

7、  組建價(jià)值流梳理小組

8、  完成價(jià)值流現(xiàn)狀圖

9、  規(guī)劃價(jià)值流未來圖

10、 繪制價(jià)值流未來圖

11、 規(guī)劃未來價(jià)值流圖的方法

12、 價(jià)值流圖的運(yùn)用

第三篇、執(zhí)行篇

第一節(jié)、如何識(shí)別瓶頸，消除浪費(fèi)

1、  精益生產(chǎn)浪費(fèi)的定義

2、  為什么中國(guó)企業(yè)90%的動(dòng)作是不創(chuàng)造價(jià)值的？

3、  現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)剖析與再認(rèn)識(shí)

4、  為什么說企業(yè)所有管理人員都是浪費(fèi)！

5、  管理浪費(fèi)的消除——現(xiàn)場(chǎng)管理定律與5W

6、  管理人員的五大層次：專、職、領(lǐng)、變、教

7、  培養(yǎng)下屬的最佳方法——TWI

第二節(jié)、精益生產(chǎn)戰(zhàn)略執(zhí)行

1、  日本企業(yè)管理的三大支柱

2、  精益生產(chǎn)的核心是什么？

3、  精益思維的轉(zhuǎn)變（研討）

4、  具體推行步驟

第三節(jié)、最佳的精益生產(chǎn)的推行方案

1、  什么是制造業(yè)的DNA

2、  剖析日本企業(yè)管理的三大支柱！

3、  流程型制造業(yè)的JIT

4、  離散型制造業(yè)的TPM

5、  小型制造業(yè)的——單元生產(chǎn)

6、  特殊制造業(yè)的精益體系建立（工礦、鋼鐵、化工等）

第四篇、工具篇

第一節(jié)、基礎(chǔ)管理之現(xiàn)場(chǎng)管理工具

1、5S深化——高效率實(shí)現(xiàn)的DNA

2、為什么企業(yè)推行5S不到位？原因何在？

3、張老師20年的5S推行經(jīng)驗(yàn)告訴你如何簡(jiǎn)單推行5S

4、推行5S的核心和目的的再認(rèn)識(shí)

5、推行5S成功的原因分析！

6、剖析日本企業(yè)管理的三大支柱

7、如可讓5S管理落地

8、5S推行中如何持續(xù)有效的進(jìn)行——檢查

9、如何激勵(lì)員工自動(dòng)自發(fā)的開展5S——發(fā)布

10、如何提高5S的管理模式——TPM

第二節(jié)、全員生產(chǎn)管理——TPM

1、如何認(rèn)識(shí)TPM

2、TPM的兩大基石：

3、TPM的三大思想

4、TPM的八大支柱

5、現(xiàn)場(chǎng)效率提升

6、真效率與假效率

7、設(shè)備管理的

8、設(shè)備管理的高效指標(biāo)——OEE

9、降低設(shè)備維修成本的絕招——MTBF

10、自主管理的七個(gè)層次

11、設(shè)備保全的核心內(nèi)容

12、焦點(diǎn)改善的實(shí)施核心

13、初始保全的最終目的

14、質(zhì)量保全的實(shí)施方法

15、如何實(shí)現(xiàn)質(zhì)量檢查內(nèi)建于制造流程中

16、事務(wù)保全的主要方法

17、如何實(shí)現(xiàn)跨部門協(xié)作

18、教育培訓(xùn)的三大管理：OPL、OJT、TWI

19、環(huán)境保全之清潔生產(chǎn)

20、TPM的最終目的

第三節(jié)、精益生產(chǎn)最高境界——單元生產(chǎn)原理

1、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能

2、制定標(biāo)準(zhǔn)在制品

3、生產(chǎn)線編程

4、生產(chǎn)線布局

第四節(jié)、單元生產(chǎn)的運(yùn)作方法和要點(diǎn)

1、單元生產(chǎn)的局限性

2、單元生產(chǎn)線平衡改善

3、機(jī)加工單元的同步化生產(chǎn)

第五節(jié)、現(xiàn)場(chǎng)管理之提高——IE工程實(shí)施

1、現(xiàn)場(chǎng)改善實(shí)務(wù)

2、動(dòng)作分析實(shí)施

3、時(shí)間分析實(shí)施

4、標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)與線平衡

5、IE實(shí)務(wù)

6、工程分析

7、改造設(shè)備：制作單元作業(yè)臺(tái)

8、單元生產(chǎn)的目視管理

9、清除物流、信息流障礙

10、親自動(dòng)手，實(shí)施布局

第六節(jié)、 優(yōu)化流程降低庫(kù)存——拉動(dòng)看板（搬運(yùn)）

1、什么是看板？

2、為什么要實(shí)施拉動(dòng)看板

3、拉動(dòng)看板的實(shí)施流程

4、實(shí)施看板的關(guān)鍵因素

第七節(jié)、提高效率——快速換模SMED

1、什么是快速換模

2、換線時(shí)間與換線中的浪費(fèi)

3、快速換模的邏輯思維

4、快速換模的改進(jìn)流程

5、快速轉(zhuǎn)拉原理

6、實(shí)施快速換模的步驟

7、快速換模八步法

8、快度換模的意義

第八節(jié)、提高產(chǎn)品質(zhì)量——防錯(cuò)法

1、什么是防錯(cuò)法

2、防錯(cuò)法概述

3、防錯(cuò)法的實(shí)施要領(lǐng)

4、如何建立防錯(cuò)體系

5、防錯(cuò)法的十大原理

6、防錯(cuò)法的技術(shù)與工具

7、防錯(cuò)法的應(yīng)用

8、防錯(cuò)法案例分析

第九節(jié)、降低成本——持續(xù)改善-IE

1、持續(xù)改善的內(nèi)涵

2、協(xié)助員工擁抱變革

3、MOD法與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

第十節(jié)、精益生產(chǎn)推行方法

1、目標(biāo)明確

2、營(yíng)造氛圍

3、選好樣板